随着我国钢铁行业的迅猛发展,近几年全国各大钢厂的球团生产线相继投产.因各厂工艺生产线设计不尽相同,原料,产品存在一定差异,生产运行也略有差异,但各厂生产实践却一致表明:作为链篦机-回转窑风系统重要工艺风机的2
　　 回热风机,担负着从链篦机预热段抽风,向干燥I段鼓风的热风循环,因热风温度很高( 500 600 ),并夹杂着大量微小固体颗粒通过,使叶片受到不断的冲刷,导致回热风机的叶轮磨损,使风机不能正常运行,严重影响了高温烟气的除尘效果,制约了球团矿产,质量的提高,而且也加大了车间生产成本.
　　 莱钢集团矿山建设有限公司25万吨氧化球团生产线也面临同样的问题.但通过系列的设备技术改造和工艺技术,操作水平提升,2回热风机除尘效果得以大幅度的改进,取得了良好的经济效益.2生产现状及原因分析2 1生产现状莱钢集团矿山建设有限公司25万吨氧化球团生产线是2 002年1 2月28日正式点火生产.作为当时山东省第一条链蓖机回转窑氧化球团生产线,热风除尘设备均使用淄博环保设备厂生产的多孔旋风除尘器.经过几年的生产探索,生产逐渐平稳,产量稳步提升.但回热风机故障率较高,特别是2热风机,风机机壳经常被磨穿,叶轮频繁更换,加上生产线未配备用风机,因此,2风机一旦发生故障,全线必须停产.2回热风机主要作用是把链蓖机预热段的热风抽到干燥段,热风温度在6000左右.烟尘浓度高(>
7g /Nm 3),尘粒粗( 200目含80% ),密度大,磨琢性强.如果某一生产环节引发生产波动,就会导致大量高温,高速粉尘颗粒通过引风机,使叶片受到不断的冲刷.一个月下来回热风机的叶片就会严重磨损变形,有时仅维持20天左右就必须更换.这不仅影响了高温烟气的除尘效果和球团生产线的正常生产,而且大大增加了维修费用.
　　 2 2原因分析2 2 1多管除尘器的除尘单元设计不合理多管除尘器除尘单元中的旋风子采用的是高铬铸铁材料.而铸铁除尘单元长期在高温下工作,金相组织就会发生变化,产生退火现象,特别是高铬铸铁除尘单元,虽金属铬具有耐热,耐腐蚀,耐磨的特殊性能,在300以下不氧化很稳定,但随温度升高,氧化加快.表面形成的氧化膜,经含尘气流冲刷,磨擦,很快就会磨掉;此后形成的新氧化膜,又会被磨掉.这样反复循环,造成铬铁除尘单元磨损加快,寿命缩短.同时粉尘出导向器后不能形成高速旋转,除尘效果变差.
　　 2 2 2原料质量差由于矿建公司自有矿山能力有限,远远不能满足生产需要,需大量外购铁精粉.外购铁精粉含一定的K,S,P等有害成分,这些有害成分经高温后,附着在热风机旋风子壁上,导致旋风子壁越来越厚,排风通道越来越小,甚至堵塞.
　　 2 2 3是工艺参数不匹配,生球质量差在预热和煅烧过程中出现小球爆裂现象,产生大量的粉尘.这些粉尘随着热风高速运动对叶片造成磨擦,要想减少磨损,就要减少热气流中的固体颗粒,改善工艺参数,尽可能在生产工艺上减少生球的爆裂,减少烟气的粉尘浓度.
　　 3技术措施3 1相应设备的改造2热风除尘器是淄博环保设备厂生产的(型号:LG - 96,排风量为80000m 3 /小时)多孔旋风除尘器.首先对风机,电机及机座进行全面整体调试,加固,减少系统震动,保证系统平衡运行.
　　 除尘单元中的旋风子以耐高温,耐磨的陶瓷材料代替高铬铸铁材料.组装时,为了使直管,螺旋导向机构,旋风子组成一个完整的除尘单元,先将螺旋叶片内缘与直管外缘,螺旋叶片外缘与旋风子内径(即旋风子上端一段)用浇注料浇注成型,然后面与面的对接处,对接缝隙处都用高铝浇注混合料密封.
　　 从而使烟尘进入除尘单元后,沿螺旋导向机构螺旋面全部进行旋转离心,尘粒在离心力的作用下,移向旋风子内壁,下滑进入灰斗,洁净烟气由直管排出.
　　 与北京风机四厂(风机叶轮生产厂家)对2风机实施改造:一是改变风机叶轮的材质.高温耐热风机的叶轮仍以不锈钢为基体材质,在不锈钢叶片的上面再附加一层硬质材料,硬质材料选为12Cr1MOV (表面硬度为HB< = 179),用沉头铆钉以镶嵌的形式与不锈钢板固定在一起,并在硬质材料上堆焊耐磨堆焊焊条FNM - 2.该焊条是风机专用耐磨堆焊焊条,焊层金属具有良好的耐磨,耐蚀及热硬性,常温下堆焊层硬度达56HRC.风机叶轮由单一结构变为复合结构后,不仅保证了叶轮的耐热,耐高温及强度,焊接等方面的诸多问题,而且保证了叶片的耐磨性;二是改变风机结构.将风机叶片的前倾角由200改为250,同时,将叶轮的直径增大30mm,改造后风机的全压基本上没有多大的变化.
　　 3 2加强原料的采购及进厂质量控制工作针对自有矿山能力不足,需大量外购铁精粉的不利局面,积极深入市场调研,在把握好国内市场的基础上,积极开拓国外市场,尽可能选购高铁,低硅,硫,磷等有害成分的矿粉,不但提高了球团矿的品位,减少了有害成分随烟气排放时腐蚀,粘附设备,而且大大改善了球团矿的高温冶金性能.
　　 严格控制进厂铁精粉粒度和混合料水分.球团厂成立原料班,对每批次,每车次按规定抽取综合样,不合格铁精粉(粒度:- 200目小于60%,TFe小于64% )拒绝入场;原料场的铁精粉按实际品位,粒度分别插牌堆放,由厂质量员合理调兑调配后入仓混料,使混合料实现严格配合(粒度:- 200目大于65%,TFe大于64 20%,水分:8%左右),为生球质量提供了保障.
　　 3 3优化工艺参数,完善球团生产工艺根据生产实践进一步优化工艺参数,及时调整球盘角度和转速.将球盘角度设于47 0 5,转速7 8圈/分.这样不但减少了球盘塌料现象,而且增加了生球的密实度和光洁度,提高了生球质量.
　　 链篦机排出的废气余热和环冷机二段的余热(均在150以上),这部分余热若不循环利用,直接排放会造成极大浪费.通过充分研讨,投资近2万元,对链篦机主抽风机排气管道和环冷机二段排气管道进行技术改造,回收的余热在链篦机对生球进行第一段初步干燥,从而有效地避免了生球因急热而爆裂产生粉料.
　　 4结论通过技术改造和工艺参数优化等措施,2回热风机的叶轮寿命大大提升,维修费用大大降低,球团生产成本大幅下降,仅2回热风机叶轮(含税30000元/台)一项由每月更换变为半年更换一次,每年就节约二十多几万元.与此同时高温烟气除尘效果明显提高,烟尘实现标准排放.
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